W rzeczywistości sprzed pandemii w zakładach produkcji żywności prawie nic nie działo się bez udziału systemu ERP. Czy w dobie kryzysu rozwiązania tej klasy jeszcze bardziej zyskały na znaczeniu? Na to i inne pytania odpowiada Adam Steć, członek zarządu CSB-System Polska Sp. z o.o.

Tak mocnych wahań popytu jak w ostatnich miesiącach polski przemysł spożywczy jeszcze nigdy nie doświadczył. Wpływ pandemii na wiele zakładów jest kolosalny. To, co jednym zapewniło rekordowe zyski, dla innych stało się powodem silnego spadku obrotów. Ten kryzys pokazał również, jaką wartość ma właściwie oprogramowanie ERP.

ERP gwarantuje prawidłowe planowanie i większą elastyczność procesów
Zacznijmy od planowania. W ciągu blisko 20 lat pracy w branży informatycznej widziałem wiele koncepcji dotyczących planowania. Z własnego doświadczenia i obserwacji wiem, że zakłady najczęściej planują krótkoterminowo. Przede wszystkim dlatego, że sporządzenie nowej kalkulacji zapotrzebowania na surowce nie jest skomplikowane. Jednak planowanie krótkoterminowe z uwzględnieniem wyprzedzenia czasowego dla zakupu materiałów, stopnia obłożenia linii w zakładzie produkcyjnym oraz dostępności personelu zaczyna przypominać rozkładanie pasjansa, w którym ułożone karty pokazują wiele wzajemnych zależności. Innymi słowy, jeśli na przykład kilka produktów zawierających te same składniki jest wytwarzanych na tych samych liniach przez tych samych pracowników, to wzrost produkcji jednego artykułu może prowadzić do spadku wielkości produkcji innego artykułu. Kluczowa w tym przypadku jest dostępność maszyn, ale może to być także spowodowane tym, że zabrakło istotnych składników lub materiałów opakowaniowych, których czas dostawy jest wydłużony.

Nie bez znaczenia jest również kwestia ewentualnej konieczności przezbrajania maszyn i urządzeń. W tej sytuacji doskonale sprawdzi się oprogramowanie ERP, dostosowane do specyfiki branży spożywczej. Zintegrowany moduł planowania optymalnie rozdysponuje dostępne zasoby produkcyjne, takie jak personel, materiał, surowce i maszyny, a tym samym usprawni procesy planistyczne. Jeśli na przykład produkt gotowy ma dłuższy okres przydatności niż surowiec, to zwiększenie jego produkcji ponad wymaganą ilość mogłoby być uzasadnione, żeby w ten sposób zyskać na czasie i zwiększać wydajność pracy. System ERP powinien umieć zwizualizować materiały z krótkim okresem przydatności. Na tej podstawie można podjąć decyzję, co należy zrobić: produkować, magazynować, zamrażać (np. świeże elementy mięsne) czy bezpośrednio sprzedawać. Przy użyciu Excela jest to po bardzo utrudnione lub wręcz niewykonalne – w jednym i drugim przypadku na pewno obarczone dużym ryzykiem błędów spójności i aktualności danych.

Oprogramowanie wymusza przestrzeganie najlepszych praktyk
Restrykcje wynikające z pandemii koronawirusa w Polsce mają duże przełożenie na swobodę przemieszczania się pracowników, szczególnie tych pochodzących z zagranicy. W efekcie tego brak wykwalifikowanej siły roboczej stał się jeszcze bardziej dotkliwy. Wiele dużych przedsiębiorstw oficjalnie walczy o nowych pracowników. Przy czym w przemyśle spożywczym trzeba liczyć się z tym, że wdrożenie nowych pracowników zawsze wiąże się z pewnym ryzykiem. Przykładowo, ci niedoświadczeni często omijają ustalone procedury, co z kolei może mieć negatywny wpływ na jakość i bezpieczeństwo produkcji żywności. Im większa jest dysproporcja pomiędzy niedoświadczonymi i doświadczonymi pracownikami, tym trudniej utrzymać standardy. Z pomocą może przyjść system ERP, w którym można ściśle powiązać rejestrację danych zakładowych z fizycznie realizowanymi etapami produkcji. Mam tu na myśli na przykład pracownika, który wypełnia pojemnik artykułami, a następnie bezpośrednio skanuje umieszczone tam kody kreskowe w celu rejestracji artykułów w systemie i je automatycznie waży. Tym samym proces rejestracji danych staje się kluczową częścią produkcji i odbywa się jednorazowo w czasie rzeczywistym, bez konieczności zapisywania danych na kartce papieru i wprowadzania ich do systemu później.

W innym scenariuszu zachowanie najlepszych praktyk może polegać na cogodzinnym manualnym mierzeniu i zapisywaniu temperatury produktu – jako niezależne potwierdzenie rejestrowanych na bieżąco danych temperatury w chłodni. Pracownik potrzebuje na te czynności nie więcej niż 30 s. Ale w naturze człowieka leży unikanie prac dodatkowych. Każdy, kto pracował na produkcji lub ma wiedzę techniczną, wie, jak ważne jest to, aby przekształcić te żmudne czynności w obowiązkową rutynę. Na przykład poprzez kontrole w trakcie procesu, podczas których wyświetlane jest polecenie pomiaru temperatury i nastąpi wymuszenie wprowadzenia obowiązkowych danych.

ERP przyśpiesza proces automatyzacji
Systemy ERP mają kluczowe znaczenie dla automatyki przemysłowej i przyczyniają do zwiększenia ogólnej efektywności całego przedsiębiorstwa. Przede wszystkim dlatego, że łatwo je zintegrować z innymi rozwiązaniami oraz zapewnić płynną komunikację z istniejącymi już urządzeniami. Systemy typu „pick by voice” i „pick by vision” pełnią funkcję nawigacji w magazynie. System wizualizacji świetlnej i cyfrowej na regałach sygnalizuje pracownikowi właściwe miejsce magazynowe, w którym znajduje się towar do kompletacji, oraz informuje o ilości, jaką dany klient zamówił.

Rozwiązania w zakresie automatyki przemysłowej i robotyki umożliwiają również interakcję pomiędzy strumieniami danych i towarów. Liczne zakłady produkcji spożywczej wypracowały już przyszłościowe modele działania, w których magazyny wysokiego składowania, magazyny obsługiwane przez roboty portalowe oraz pracowników tworzą w częściowo zautomatyzowanym obszarze kompletacji spójną całość. Nadzór nad wszystkim sprawuje system ERP, który informuje maszyny o tym, co należy skompletować, a także przekazuje towary na właściwe linie etykietujące i dalej do pracowników działu kompletacji, którzy na podstawie informacji otrzymanych z systemu pakują odpowiednie produkty do wyznaczonych pojemników. Na koniec system sprawdza, czy załadunek jest odpowiednio ułożony, np. w ten sposób, że najwyżej położony pojemnik pochodzący z ostatniego wózka przy załadunku jest na trasie wydawany z pojazdu jako pierwszy lub najcięższy element zlecenia znajduje się na dolnej warstwie palety.

Kryzys może być szansą – wykorzystaj ją
Funkcja integracji procesów w ramach systemu ERP nie ogranicza się tylko do zakładu. Co więcej, im bardziej rozległe powiązania w całym łańcuchu dostaw, tym większe możliwości ulepszenia procesów na produkcji i szybsza reakcja na wymagania konsumentów czy wahania popytu spowodowane pogodą lub szczególnie korzystnymi w danym momencie cenami surowców na rynku zaopatrzenia – albo na turbulencje wywołane przez globalną pandemię. Nie wiadomo, jak długo potrwają ograniczenia wynikające z pandemii. Jedno jest jednak pewne, kiedyś te ograniczenia znikną.

Niektóre zakłady wykorzystują ten czas na zwiększanie mocy produkcyjnych i realizację rekordowych poziomów zamówień. Inne przeznaczają go na wewnętrzną reorganizację i dopasowanie do nowych warunków, nowych kanałów sprzedaży, tworząc często nowe produkty lub oferując nowe usługi. Zarówno w jednym, jak i w drugim przypadku konieczne jest wsparcie informatyczne w obsłudze procesów i zwiększenie efektywności pracy. Często cyfryzacja jest warunkiem koniecznym rozpoczęcia współpracy z kontrahentem, który swoje procesy obsługuje już wyłącznie cyfrowo i automatycznie. Bez wątpienia system ERP gwarantuje przejrzystość i aktualność informacji, jako podstawę w podejmowaniu decyzji (zarówno bieżących, operacyjnych, jak i strategicznych). Szybki dostęp do informacji finansowych oraz wskaźników ułatwia podjęcie decyzji biznesowych. Bezdyskusyjna jest zatem konieczność pogłębiania cyfryzacji i automatyzacji w przedsiębiorstwach w oparciu o wykorzystanie sprawdzonych i nowoczesnych systemów ERP. Niech kryzys stanie się szansą, którą można wykorzystać.

Adam Steć, CSB-System Polska Sp. z o.o.