Cukierki rozpuszczalne czy – jak kto woli – rozpuszczalne gumy do żucia goszczą na polskim rynku od dobrych kilkunastu lat. Znani producenci stale zaskakują nas smakiem, jak i teksturą tych wyrobów, ale ich popularność wynika przede wszystkim z ich konsystencji. Konsystencji, która stanowi punkt krytyczny w całej produkcji.

Istnieje wiele podziałów cukierków, najczęściej jednak wyróżnia się karmelki twarde oraz karmelki miękkie. Do karmelków twardych zaliczamy dropsy oraz cukierki typu „Kukułka” czy „Raczki” oraz współcześnie bardzo popularne nadziewane „Nimm 2”. Jeżeli chodzi o karmelki miękkie, w tej grupie bez wątpienia znajdzie się tradycyjna „Krówka” – cukierek typu fudge – oraz cukierki rozpuszczalne, jak „Mamba” czy „Maoam”. Cechą wspólną tych produktów, bez względu na podział, jest doskonała rozpuszczalność w ustach.

Pożądana konsystencja cukierka, który daje się żuć i idealnie rozpuszcza się w ustach, to wypadkowa kilku czynników. Ważny jest dobór odpowiednich surowców, prawidłowo przeprowadzone procesy rekrystalizacji cukru oraz dodatek żelatyny. Niebagatelne znaczenie ma również etap napowietrzania. O tym, co i w jakiej kolejności łączyć, w jakiej temperaturze podgrzewać i chłodzić, a także jak prawidłowo napowietrzyć masę na cukierki, piszemy poniżej.

Dobór podstawowych surowców
Głównym surowcem do produkcji cukierków rozpuszczalnych jest syrop glukozowy, otrzymywany w wyniku hydrolizy węglowodanów. Ten klarowny i wręcz przeźroczysty syrop najczęściej pozyskiwany jest z kukurydzy. W recepturach cukierków rozpuszczalnych stosuje się go w połączeniu z sacharozą występującą w postaci cukru kryształu w stosunku 1:1 lub nawet z przewagą tego syropu (1:1,75). Oczywiście surowce te łączone są przy udziale wody, tworząc z nią cukrowy roztwór, który następnie jest poddawany procesowi gotowania. Po wygotowaniu nadmiaru jej zawartość w gotowym produkcie sięga 5-8%. Tak wysoka zawartość wody nie wpływa negatywnie na trwałość produktu, gdyż wysoki udział cukru świetnie go konserwuje. Poza wodą i cukrem cukierki zawierają średnio 7% tłuszczu, który odpowiada za konsystencję produktu i jest, podobnie jak cukier, nośnikiem smaku.

Najczęściej do tego typu produktów używany jest tłuszcz palmowy – nie tyle ze względu na swoje nadzwyczajne właściwości, a z racji ceny – jest po prostu najtańszy. Czwartym istotnym surowcem, który tworzy tzw. podstawową masę bazową cukierka, jest żelatyna lub jej roślinny zamiennik w postaci gumy arabskiej i dekstrozy czy kompleksów modyfikowanych skrobi. Pełnią one funkcję środka wiążącego i zagęszczającego masę, a także stabilizatora i emulgatora. Najistotniejszą ich funkcją jest hamowanie krystalizacji sacharozy. Jeżeli chodzi o żelatynę, to najczęściej stosowana jest żelatyna wieprzowa, która w zależności od pożądanej twardości cukierka charakteryzuje się przedziałem stopni Blooma między 100 a 200 (stopnie Blooma odpowiadają za twardość produktów, przy czym im wyższa ich wartość, tym twardszy produkt) oraz relatywnie wysoką lepkością. Udział środka wiążącego sięga ok. 2%.

Kolor, smak i… witaminy
Mając podstawowe surowce do stworzenia masy, trzeba ją jeszcze „doprawić” poprzez dodatek m.in. aromatów, barwników i kwasów spożywczych. Jeżeli chodzi o dobór aromatów, tu w zasadzie nie ma żadnych przeciwwskazań, mogą one występować zarówno w formie płynnej, jak i proszkowej. Ze względu na możliwość uzyskania jednolitej barwy produktu poleca się barwniki w formie płynnej. Spośród kwasów spożywczych największą popularnością cieszą się kwasy cytrynowy i jabłkowy. Cukierki rozpuszczalne często są wzbogacane surowcami, które podwyższają ich wartość odżywczą, m.in. proszkami owocowymi czy kompleksami witamin, dzięki czemu mogą stanowić suplement diety uwielbiany przez dzieci.

 

Rekrystalizacja cukru
Na uzyskanie odpowiedniej konsystencji cukierka, co stanowi punkt krytyczny w jego produkcji, wpływa nie tylko dobór odpowiednich surowców, ale także prawidłowo przeprowadzone procesy rekrystalizacji cukru oraz dodatek żelatyny. Rekrystalizację cukru osiągniemy dwiema metodami: poprzez dodanie fondantu lub tzw. białego łomu (odpadki powstałe podczas ostatecznego formowania cukierka) i wyciąganie masy, co prowadzi do jej napowietrzania i poprawia konsystencję wyrobu. Rekrystalizacja choćby części sacharozy jest niezbędna, aby bezproblemowo przeprowadzić etapy cięcia lub porcjowania cukierka oraz jego pakowania. Na strukturę cukierka z jednej strony wpływają stosunek fazy stałej do fazy płynnej oraz wielkość kryształków cukru i lepkość fazy płynnej, z drugiej zaś użyty tłuszcz, syrop glukozowy, żelatyna i pozostałość wody po wygotowaniu w masie.

Od roztworu cukru do gotowego cukierka
Technologia wytwarzania cukierków rozpuszczalnych składa się z kilku etapów, które dają w efekcie smaczny produkt.
1. Proces produkcji rozpoczynamy od przygotowania roztworu cukru. Stanowi go mieszanina rozpuszczonej w wodzie sacharozy i syropu glukozowego.
2. Cały roztwór po wymieszaniu jest poddawany gotowaniu pod ciśnieniem. Temperatura gotowania roztworu powinna sięgać maksymalnie 140^oC, w zależności od stosowanego urządzenia. Zbyt wysoka temperatura sprzyja znacznej utracie wody, co ma wpływ na końcową konsystencję cukierka.
3. Po wstępnym schłodzeniu roztworu cukru dodajemy roztwór żelatyny lub innego środka żelującego. Należy pamiętać, że żelatyna jest pod względem chemicznym białkiem, więc zastosowanie wysokiej temperatury mogłoby spowodować jej denaturację.
4. W kolejnym etapie dodajemy pozostałe komponenty, jak tłuszcz, aromaty, barwniki oraz kwasek. Wszystko łączymy ze sobą, intensywne mieszając. Masa ma wówczas ok. 80-90^oC.
5. Dodajemy element wywołujący rekrystalizację cukru. Może to być fondant lub odłamki z przerobionej już masy. Dodatek takich komponentów powoduje, że masa ponownie się wychładza.
6. Mając wszystkie składniki z receptury w jednym urządzeniu, przechodzimy do procesu wyciągania masy i jej mieszania. Jest to możliwe dzięki obecności ramion w wyciągarce, które obracają się wkoło. Podczas wyciągania masy dochodzi do jej napowietrzenia, staje się ona jaśniejsza, ponadto jest to proces bardzo istotny dla otrzymania właściwej konsystencji cukierka. Wyciąganie masy kończy procesy technologiczne związane z jego produkcją, kolejne etapy to chłodzenie i formowanie masy.
7. Procesy wychładzania odbywają się, podobnie jak w przypadku produkcji batoników i obróbki karmelu, na walcach chłodzących, które wypełnione są wodą. Innymi elementami chłodzenia są kanały chłodzące z zimnym nadmuchem powietrza lub chłodzoną powierzchnią stołów, po których porusza się masa na taśmie.
Pamiętajmy, że zbyt długie wychładzanie powoduje znaczną utratę wody, a co za tym idzie wpływa na pogorszenie konsystencji cukierków. Z tego względu proces chłodzenia powinien być sterowany na bieżąco w zależności od zastosowanych temperatur gotowania masy.
8. Masa jest formowana poprzez nadanie odpowiedniej grubości poszczególnym kawałkom. W tym celu wykorzystuje się urządzenia pięciowalcowe, które rozwałkowują masę, lub tzw. stożkowe wałki, które obracając masę w dół, zwężają jej średnicę. Następnie cukierek jest formowany za pomocą wycinarki, najczęściej jest to kostka bądź prostokąt, która ostatecznie jest pakowana w sposób kopertowy – papierek owija cukierek na maszynie pakującej.

Cukierek w (dobrej) formie
Kształt cukierka rozpuszczalnego na przestrzeni lat przechodził różne ewolucje, od kostki po listki, czy nawet dłuższe paski. Ze względu na możliwe odkształcenia w tym przypadku sprawdza się zasada, że im mniejsza powierzchnia cukierka, tym lepiej. Największa innowacja w tym zakresie dotyczy tak naprawdę jego drażowania, co ma swoje zalety poprzez brak konieczności pakowania każdej sztuki z osobna. Największą jednak popularnością cieszy się jego tradycyjna forma – prostokątna kostka – szczególnie rozpoznawalna przez najmłodszych konsumentów. A jaki będzie kolejny krok producentów, by odświeżyć ten sektor produktów? Tego dziś nie wiemy, ale najważniejsze, że miłośnicy cukierków wciąż nie tracą apetytu na małe słodycze, które rozpuszczają się podczas żucia.

mgr Piotr Ławrowski