Stosowane w zakładach zbożowych i młynarskich rozwiązania logistyki wewnętrznej kryją olbrzymi potencjał optymalizacyjny. W przeszłości wiele procesów, takich jak składowanie pośrednie, sortowanie, etykietowanie lub kompletacja, wymagało obsługi manualnej i wiązało się z koniecznością ponoszenia wysokich kosztów osobowych.

Obecnie przepływ materiałów podlega większej automatyzacji.

Celami inwestycji w automatykę wewnątrzzakładową są usprawnienie organizacji procesów, eliminacja wąskich gardeł, ale przede wszystkim osiągnięcie korzyści ekonomicznych. Istotnym kryterium jest wskaźnik stopy zwrotu z inwestycji (ROI). Aby wiarygodnie wyliczyć taki wskaźnik, konieczne jest posiadanie informacji o rzeczywistej wydajności, dostępności, czasach przestojów, napraw i czyszczenia danej maszyny, urządzenia lub całej linii produkcyjnej oraz jakości wykonywanej pracy.

Do dziennego planowania na wydziałach produkcyjnych niezbędne jest narzędzie, które pozwoli na uwzględnianie czynników wpływających na ów proces. Oprócz podstawowego zapotrzebowania na materiały należy uwzględnić możliwości parku maszynowego oraz dostępność materiałów i surowców.

Baza danych w planowaniu
Z najprostszym sposobem planowania mamy do czynienia w sytuacji, gdy produkcja odbywa się wyłącznie w oparciu o zamówienia klientów. W takim przypadku poprzez naciśnięcie klawisza system generuje odpowiednie zlecenia produkcyjne realizowane następnie na poszczególnych wydziałach produkcyjnych. Oczywiście wszystko dzieje się pod nadzorem planisty, który może ingerować w przygotowane zlecenia. W przypadku gdy produkcja rozpoczyna się jeszcze przed zarejestrowaniem wszystkich zamówień, niezbędne jest narzędzie do planowania produkcji w kontekście przewidywanych zamówień, bowiem określanie zapotrzebowania nie opiera się tylko na podstawie tych przyjętych, ale również danych z planowania sprzedaży.
Łączne zapotrzebowanie na produkty gotowe, a tym samym plan produkcji, wyliczany jest na podstawie aktualnego stanu magazynowego, stanu minimalnego, zamówień i planu sprzedaży. Ważną rolę odgrywa również możliwość sięgania do danych historycznych i uwzględniania ich w modelu planowania (wielkość sprzedaży w święta, tłusty czwartek, komunie etc.). Wielostopniowe planowanie produkcji uwzględnia różny czas produkcji dla danego asortymentu i czas przezbrojenia maszyn (czynniki przedłużające proces). Elastyczne narzędzie do planowania pozwala na konfigurowanie dowolnych procedur oraz trwałe zapisywanie ich w bazie danych.

Jak to wygląda w praktyce?
Jeśli wybierze się datę produkcji, wydział produkcji, maszynę i asortyment jako poziomy (kryteria) sortowania, to w oknie sum i zapotrzebowania można natychmiast odczytać, jakie zostały zaplanowane ilościowe obciążenie, czas produkcji itd. na dzień, wydział, maszynę lub zlecenie, względnie jakie jest zapotrzebowanie na materiały i surowce oraz pokrycie na poszczególnych poziomach.

Aby usprawnić proces planowania produkcji większej liczby asortymentu, system oferuje m.in. wsadowe przejmowanie propozycji ilości produkcyjnych, określanie optymalnych wielkości wsadów. Potwierdzenie zakończenia planowania powoduje automatyczne przekazanie danych do modułów Systemu CSB. Mogą to być zlecenia produkcyjne, zlecenia na wydziały etykietowania towarów, logistyczne zlecenia przesunięć międzymagazynowych lub zaopatrzeniowe na produkcję zleconą czy zakup potrzebnych materiałów i surowców. Wygenerowane i bezpośrednio zapisane w systemie wyniki planowania (liczba zleceń, czas i data zleceń, obłożenie maszyn, zapotrzebowanie na surowce i materiały, personel) są bezpośrednio dostępne w systemie i mogą być uwzględnione w dalszych czynnościach planowania.

System kontroluje i informuje użytkownika o ewentualnych skutkach zatwierdzonych planów. Jeśli zaplanowane działania prowadzą do niedoboru zasobów, to planista otrzymuje pełną informację o ich wielkości, a następnie może samodzielnie dokonać koniecznych modyfikacji. Wsparciem są również graficzne narzędzia optymalizacji. Na ekranie monitora wizualizowane są zlecenia wraz ze wszystkimi wariantami produkcyjnymi, dzięki czemu użytkownik ma możliwość wygenerowania optymalnej propozycji przy uwzględnieniu wszystkich wariantów produkcji zdefiniowanych w danych bazowych. Na podstawie zdefiniowanych warunków i zapisanych danych system może wygenerować propozycje, które są następnie potwierdzane lub weryfikowane przez planistę. Takie działanie znajduje zastosowanie najczęściej w sytuacjach, kiedy pewne priorytety lub warunki nie dają się zapisać w ramach danych bazowych planowania. Algorytm ten wykorzystuje szereg parametrów optymalizacyjnych, którym można nadać różne priorytety (najkrótszy czas procesu, najwcześniejszy możliwy czas startu, optymalizacja czasu przezbrojenia, najszybszy możliwy czas zakończenia).

Narzędzie do planowania produkcji działa skutecznie tylko wtedy, kiedy ma bezpośredni dostęp do wszystkich niezbędnych danych. Tworzenie i wdrażanie zintegrowanych rozwiązań IT umożliwiających takie planowanie musi być wsparte gruntowną wiedzą o technologii i procesach produkcyjnych. Oprogramowanie CSB-System oferuje specyficzne dla branży piekarskiej i cukierniczej rozwiązania oraz funkcje, pozwalając skutecznie i precyzyjnie planować produkcję już w standardzie oprogramowania.

Adam Steć, członek zarządu CSB-System Polska Sp. z o.o.